本报讯 为充分激发非煤产业的内部活力，焦煤集团以强力推行内部市场化、制度化、规范化等管理方式为抓手，引导各单位多措并举，降低生产成本，提高经济效益，为生产经营正常运行奠定了坚实基础，非煤产业1～5月份实现营业收入、利润同步增长。

  找准市场空白，积极实施设备改造。针对焦作市西部产业集聚区建设速度加快对热力资源的需求持续增长，而辖区内没有一个稳定供热点的现状，焦煤集团立即组织开展调研工作，指导电冶公司积极调整思路，瞄准工业供热市场空白，变过去单纯供电为现在的既供电又供热。为实现这一目标，电冶公司2010年开始对2号、3号锅炉及其配套设施进行改造，将原来的煤粉炉改造成循环流化床锅炉，其中3号锅炉已于2010年9月份改造完成，投入使用后掺烧煤泥、煤矸石比例达到60%，当年节约成本200余万元。目前，电冶公司2号锅炉改造基本完成，将在7月份进行试运行；1号锅炉改造即将开始，预计今年年底全部完成，改造完成后，每年仅燃料消耗方面就可减少成本支出近2000万元。  

  铁路内部自营，降低物流成本。赵固二矿投产后，赵固矿区各种煤炭产品的输出量大幅度增加。通过多方努力，经郑州铁路局批准，焦煤集团在赵固一矿铁路专用线实现局部自营基础上，开始对东部铁路进行配套改造，为大范围自营创造条件。预计今年下半年完成改造后，千业水泥、冯营电力、电冶公司等单位每年可减少运输成本5408万元，铁运处将增加利润635万元。

  推进技术节能，降低能源消耗。合晶科技公司对还原炉实施节电改造，采取改变工艺参数、调整生产周期、探求电耗和物耗平衡点等措施，对干法车间进行了“加压还原”改造，使还原炉的单炉产量由之前的1030千克提高到1133千克，还原电耗由生产每千克产品需要170千瓦时下降至136千瓦时，三氯氢硅单耗由22吨下降至21吨，生产周期由11.5天下降至10天，综合成本每千克下降了150元，每年可节约成本555万元。千业水泥在水泥磨等高压电机上加装6台高压变频器，应用高压变频器对生产线上的高压风机进行变频调速，每年可节约用电1300万千瓦。

  （邱新平）