一个从2008年建厂只有几百万产值的小企业，从2011年产值6000多万元、2013年产值1.2亿元到2014年产值达1.5亿元，河南中轴中汇汽车零部件有限公司充分利用技术创新，使企业实现了高成长、低成本，一高一低之间，中汇公司走出了一条跳跃式的发展之路。

  “你看，这就是我们经过改进后的U形生产线，按照这种设计，不仅大幅度降低了单件生产成本，同时残次品出现率也降低了70%左右。”在河南中轴中汇汽车零部件有限公司机加工二车间，该公司常务副总经理刘万年向记者介绍道。

  记者看到，在U形线的生产线上，6名工人各司其职，另外几名工人将从生产线上流出的产品整齐的码放在产品架上。

  “472进气尾端硬度高技术攻关、凸轮轴中心油道清洗装置设计、制动鼓内孔刀杆改进项目，围绕降成本，从2011年到现在我们公司就在工艺创新、技术革新等方面进行了100多项的改造。”说起近年来中汇公司的技术革新项目，刘万年如数家珍。

  2012年，中汇公司技术人员郑明德、徐兰英等人了解到毛坯产品的废品率居高不下，严重影响了企业生产。因此，他们萌发了是否可以通过机加工消除毛坯外观缺陷的念头。经过对毛坯外观检验后判废的产品集中进行清理，几人从中挑选出有代表性的残次品进行试加工，通过反复实验，制定了缺陷毛坯的精细标准。在尝试过程中，技术人员发现许多有缺陷的毛坯完全可以通过机加工来挽救，这些有缺陷的毛坯大都可以加工成成品，质量上也得到了有效保障。仅此一项，就降低了5%的铸造废品率。该项技术创新还获得了河南中轴控股集团公司公会“降成本我行动”活动2012年第一季度一等奖，得到了大家的一致认可。

  在日常的生产中发现问题、解决问题，降成本、提效益成为中汇人始终坚持的理念，螺纹孔清洗清洁项目就是这样诞生的。长城汽车股份有限公司的配套产品对清洁度要求极高，而该公司生产线上又没有专业的机器用来清洗和预防，导致产品清洁度保持得不稳定，螺纹孔加工后存在微小铁屑和毛刺，客户对公司产品质量产生了质疑。随后，技术人员范随成、刘鹏军尝试废物利用，利用废弃钻床组装改造了一台螺纹孔清洗机。经过改造，一举将螺纹内的铁屑和毛刺去除的一干二净，不仅使产品清洁度有了保障，而且大大降低了工人的劳动强度。

  由于过去机加工生产线上的生产流程较为落后，产量一直只能维持着一个月7000多件，且残次品率居高不下。2013年，中汇请来了天津汽车研究院的专家和公司合作，着手对机加工生产线工艺流程进行了一次大改造。改造后的生产线采用U形线，并在机床下设置了循环导轨和物料架，一改以往手工操作的落后办法，每道工序生产出的工件都可以沿导轨流入下道工序，按“一个流”模式生产运行，保证了产品先入先出，按批次运行，减少了生产现场制品积压，也便于产品质量追溯。如今机加工生产线上人工劳动强度降低了一半还多，产量也提高到了一个月12000件左右，生产效率明显提高。