在河南平原光电有限公司有一个特殊的团队，他们攻关的对象是一些“长相”奇特、“脸皮”很薄的零件，这些零件难加工、易变形，却广泛应用在光电产品中。这个特殊的团队用精湛的技艺、巧妙的设计，一次次把这些产品展现在世人眼前，书写工艺新传奇。

  “这些特殊的零件，在工艺技术人员的眼中有一个通用的名字——薄壁异形复杂腔体类零件，这个特殊的团队也就被命名为薄壁异形零件工艺攻关团队。”平光公司工艺技术部部长吴应运说，该团队成立几年来，不仅为公司赢得了多项中国兵器集团的科技大奖，还每年为公司创造数百万元的经济效益。

  据了解，薄壁异形零件以其重量轻、结构紧凑等特点，广泛应用于光电产品中，其中高精度复杂薄壁腔体类零件多数为产品的关键零件。但在加工过程中，这类零件最常遇到的棘手问题就是在加工过程中的变形，导致加工精度和加工效率降低。薄壁异形复杂腔体类零件加工变形，已成为光电产品制造技术中影响加工精度和加工质量的关键因素，是生产过程中的瓶颈技术。

  面对这些问题及市场的强大需求，2014年，平光公司果断成立了薄壁异形复杂腔体类零件工艺攻关团队。该团队主管王三民说，在最初接手这个任务的时候，大家也有一种无从下手的感觉，因为影响这种零件变形的因素过多，结构、材料、装夹、切削参数等等，每一个影响因素都会对这类零件的加工变形产生很大影响，着实让人头痛不已。

  成立之初，该团队的每一个人都全身心地投入到攻关工作中，和一线工人一起查找关键因素，寻找解决办法。高级工程师刘菊花一直在数控领域方面进行深入研究，在团队攻关时，她从零件加工的程序出发，结合零件最佳切削参数范围，优化刀具路径和其他刀具参数，积极尝试在机床上利用道具去除毛刺，提高零件加工效率和表面质量。

  该团队成员虽然夜以继日地工作，却因受限于传统加工模式一直没有收到良好效果，攻关工作一度陷入瓶颈。后来，该团队成员转变思路，开始考察和调研新技术，希望通过新思维打破传统工艺技术，来攻破技术瓶颈。经过无数次的思考和实践之后，该团队发现，采用高速加工技术可以解决薄壁腔体类零件变形的问题，满足产品零件加工精度和表面质量的要求。之后，该团队又通过典型复杂薄壁腔体类零件试切试验，大幅提高这类零件的加工效率。

  一次，在试验某重点型号产品的本体零件加工中，按照原工艺加工，加工精度不能全部保证，加工过程中零件变形，加工效率及合格率也很低。该团队果断调整切削参数，采用高速加工技术后，单机械加工时间减少了三分之一，若考虑减少的热处理、零件周转和加工准备时间，就节省了更多的时间，加工效率和加工质量也得到了很大提高，为该产品批量生产提供了强力保障。

  该团队并没有满足于已取得的成绩，几年来，一直致力于将此成果进行广泛推广延伸。每当遇到薄壁腔体类零件的铣削加工，该团队都尝试着通过采用高速切削技术、优化加工参数、改进装夹方式，解决多种薄壁异型复杂腔体类零件的加工变形问题，从而提高零件的加工精度、表面质量和加工效率，并降低了加工成本，为保障产品的研制生产周期提供了强有力的技术支撑。时至今日，该工艺方法已经广泛推广应用到平光公司及对外加工零件的生产中，其中单道工序的加工效率提高3倍至10倍，为平光公司节约了制造成本，产生了巨大的经济效益和良好的社会效益。