本报讯（记者高新忠）去年以来，多氟多新能源科技有限公司一分厂通过引进设备、技改创新、考核机制等多种办法在全厂范围内营造了良好的科技创新氛围，不断提高产品直通率、产品品质，效果明显。

  “你看，这就是我们今年引进的八合一新设备，从前5个人的工作，现在只需要3个人就可以完成，而且工作效率提高了近1倍。”一分厂副厂长赵俊龙得意地向记者介绍着新设备的好处。 指着另一边的加压化成柜赵俊龙告诉记者，该设备正在进行最后调试，投产后可以将过去的两道生产工序合二为一，大幅度提高生产效率。

  “从前在极片烘烤工艺中经常会出现极片卷边的情况发生，卷边率达到了1%，严重影响了产品合格率。在通过技术工人的工艺改革后，完全解决了这一问题。”在一分厂烘烤车间，赵俊龙拿起一个网状钢板说，就是这样一个简单的工具，就为烘烤工艺解决了大麻烦。

  去年10月份，烘烤车间的技术骨干提出改善烘烤工艺的想法，从工艺中的7个循环周期逐个入手，层层分析对比，仔细检测，成功将原本20多个小时的烘烤流程缩减了6个多小时。为此，技术人员试验了多种钢板，最后决定用透气性好的网孔钢板在烘烤中压住极片，既保证了极片烘烤过程中的水分散发，又有效避免了极片卷边情况发生。据介绍，此项工艺改革不仅在降低报废率方面每个月就能为烘烤车间节省10多万元的生产成本，而且有效提高了工作效率。

  该分厂还十分注重在旧设备基础上进行技术革新。进口的新涂布机因为工艺先进，不能实现与老式膜切机的匹配，但购入新设备投入太大。怎么办？该分厂技术人员与设备科、膜切机生产厂家一起动手，耗时1个多月对老式膜切机进行了全面改造。不仅降低了报废率，而且将老式膜切机的工作效率提高了1倍，满足了生产需求。

  为进一步解决生产过程中出现的问题，该分厂组织品质部、技术部、生产部等技术骨干组成直通率提升小组，每天晚上召开碰头会，通过实时跟踪数据，研究解决白天生产过程中出现的具体问题。两个月的实践就解决了10多项生产问题，保证了直通率。其中，膜切车间直通率由过去的93.5%提升到了98%，直通率数据位居新能源公司首位。

  为增强员工参与科技创新的积极性，该分厂将每个班组、每位员工纳入绩效考核机制中。并对每一道生产工序制定详细的考核目标，明确产量、直通率、产品品质、劳动纪律等工作的评分标准。直观的评分考核机制让每位员工都参与到企业的管理中来。此外，该分厂每个月都会要求员工根据生产过程中的实际情况提出合理化建议，这些建议通过层层选拔，每个月最少实施10项改革创新。如果员工的合理化建议被受理，还能为员工考核额外加分。

  据统计，去年5月份至今，该分厂已经完成了50多项改革创新项目，内容包括技术改革、制度创新、生产环境改造等，为新能源公司节能减排工作作出了突出贡献。