整洁的地面、宽敞的操作台、先进的设备、摆放有序的产品……这里不像是车间，更像是一个高精尖科技展厅，这里就是建立了全国第一条软包锂离子全自动电池组装线的多氟多（焦作）新能源科技有限公司十三分厂PACK车间。

  成立于2015年的PACK车间，是锂电池出厂前的最后一道环节——包装车间，它承担着产品的检验工作，同时又是保障产品品质的关键环节。

  成立之初，PACK车间只是一排排操作工手动进行电池包装的传统操作车间，如今，已成为拥有3个车间、人工被全自动设备代替、每道环节都可对电池性能进行全方位检测的动力电池自动化车间。

  虽说三大改造是发展主流趋势，但智能化的锂电池模组生产线及PACK生产线思路的提出，俨然是多氟多在动力电池产业转型升级的一种新思路和大胆探索尝试。

  PACK车间集自动化、信息化、可视化和智能化于一体，通过云数据处理，实现以机带人的自动化作业，是一套集数据、信息、服务为一体的综合体系。

  2017年年初，该公司建立总成精英战队，对模块自动化进行改造。目前，PACK生产线的所有工序已从人工转为自动化。

  从模块线着手，该公司将生产人员密集、自动化程度低、全手工作业、生产成本高等诸多问题进行一一改造。电芯和模组的电压、内阻的信息及整线数据通过MES系统，实现质量控制和数据追溯。在上料环节，80多种型号机器同时作业，电芯、塑壳、铜排等材料通过AGV小车自动送料，使用机械臂进行电芯自动上料。“模组自动化生产后，员工解放了双手，设备效率≥97%，产品合格率达到99.99%。”该公司十三分厂PACK车间副主任黄迪说，“自动化的生产线有着人工难以企及的精度与速度，智能化生产所带来的标准化和自动化将是未来的发展方向。”

  不仅如此，该公司还充分借助MES系统来实现实时质量监控、工艺重要参数监控、产量及质量数据实时查询、追溯生产过程并实现无纸化的生产管理，从而实现智能化制造。总成流水线采用KUKA定制流水线，从AGV自动输送电池包到检测通道，采用22台检测设备，通过MES查看运行状态和定位信息，对电池性能进行全方位监测，并集成MES进行电池包条码信息管理，测试完毕后，由机器人完成下架及打包。“实现PACK自动化，不仅提高了安全性，还减少了人为因素对产品和生产过程的干涉，可靠性大大增加。从PACK的构成到模组的构成，再到每一道工序的具体参数、电芯的数据、其他来料的信息等，都可以通过MES系统快速查询，大大降低了生产成本。”黄迪说。