走进河南赛尔车轮有限公司型钢车轮生产车间，工人们正紧张忙碌在生产线上，或精修，或点焊，或焊接……通过一道道工序，型钢车轮在工人们的手中逐渐成品。

  “这就是我们技术部通过几个月的努力完成的型钢车轮生产线改造。”指着眼前的流水生产线，赛尔公司技术部部长王海成骄傲地告诉记者，过去的型钢轮胎生产要经过七八道工序，由于中间没有合理衔接，每道工序之间都需要人工输送或叉车输送，既浪费时间，又增加了工人的劳动强度。技术部了解这一情况后，先后进行了下芯至涂装采用输送滚架、自动提升翻转架等办法，有效解决了多元化车轮产品的正常流转，有效简化了工序间的流转过程，经过改进的流水生产线与过去的生产方式比较，仅时间上就节约了三分之一，极大提高了生产效率。

  这只是赛尔公司多年来技改创新工作的一个例子，说起企业2008年至今的所有科技创新、技改创新成果，汽车轮辐螺母挤压成型模具、螺孔挤压倒角工艺装备设计、立车改造、轮辐铣口机改造等等，王海成如数家珍。

  开拓新市场靠的是什么，靠的就是科技创新、技改创新，过硬的生产技术，才能为赛尔品牌赢得更多的生存空间。

  2012年3月，赛尔公司技术部将目光瞄准了轮辐螺孔加工工艺，该生产工艺因存在着效率低、打孔不精准等问题，已经成为制约企业发展的拦路虎。为此，王海成带领着技术骨干从源头下手，割料、成型、复合冲、冲风孔、复压等一道道工序逐步推进。经过三个月的努力，汽车轮辐螺母挤压成型模具正式研发成功，赛尔公司成为国内首家拥有此项技术的汽车车轮生产厂家，并于2012年获得国家专利。该模具的成功研发，不仅提高了公司产品的质量，同时也降低了操作工人的劳动强度、差错率，操作工人只需要从前一半的时间，就能更好地完成轮辐螺孔加工。

  除了平常的科技创新，生产过程中出现的技术难题也是技术部工作的重点。2013年3月，该公司车轮辋立车在生产过程中已明显不能满足生产需求，如果重新购置新的立车，需要花费20多万元。能不能自己动手解决这一难题，将车轮辋立车改为自动横向走刀和上下运行，为公司节省这一笔费用？王海成带领员工扎根在车间，一研究就是十几个小时，休息时间大家也要聚在一起讨论技改方案。通过努力，技术部仅花费3000余元，就完成了这项工作，改造后的车轮辋立车生产效果明显，得到了大家的一致认可。2008年至今，赛尔公司技术部仅技改项目就先后完成了电泳线改造、螺孔综合验具装置设计和改进、螺孔挤压倒角工艺装备设计等十多项，有效提升了赛尔产品质量，确保了企业正常生产。