本报记者 孙国利

  当前，制造业发展的关键痛点在“结构”，实施绿色改造、智能改造、技术改造“三大改造”，是推动制造业转型升级、实现高质量发展的必由之路。

  绿色改造、智能改造、技术改造是我省在制造业转型发展中大力实施的“三大改造”。那么，在新一轮工业革命如火如荼之际，作为工业强市的焦作，该如何抢抓机遇，实现制造业涅槃升级？近年来，我市以智能化改造、绿色化改造、企业技术改造为抓手，全力推动制造业提质增效，推进制造业质量变革、效率变革、动力变革，努力实现“焦作制造”向“焦作智造”转变。

  在这方面，多氟多化工股份有限公司以其卓有成效的实践，为全市工业带了个好头。多氟多与世界一流的资源管理系统软件公司合作，成立企业资源规划实施小组和智能制造小组，全面实施资源规划管理系统，搭建一个集约化的集中管控平台，包括能源管理、设备高级管理、设备自动执行，使资源多方位高效协同，有效提升智能化水平。

  多氟多从氟化工向新能源进军，形成了以“新材料体系为支撑，以新能源汽车为引领，以电动汽车动力总成为核心”的新能源汽车全产业链。目前，多氟多坚持以智能制造支撑企业转型发展，着力建设智才聚集、智能制造、智慧企业“三智工程”，形成了智能制造系统构架。目前，多氟多新能源动力锂离子电池智能化车间建设项目获得“国家工信部综合标准化与新模式应用项目”；化工过程数字化改造项目正在通过数字化手段解决“没得看、看不见、看不清、看不明白”的问题。

  多氟多董事长李世江说，智能制造，从智能装备到智能生产线，从单体单线到系统全覆盖，项目建设从传统的设计、建造、验收到虚拟与现实的融合。智慧企业，从思维空间到智慧管理驾驶舱，从层层汇报到平台整合，从凭经验决策到数据分析科学决策。智才集聚，从人力资源管理向人才管理转变，从为我所有到为我所用，搭建平台、创造英雄，建立人才体系绿色保障通道，呈现人才成长新景象。

  打造“三智工程”，智才集聚是关键。李世江说，多氟多先后承担国家高新技术产业化示范工程、国家“863”计划、国家战略性新兴产业、国家工业强基工程等20多项国家级工程以及国家增强制造业核心竞争力计划和氟化盐绿色工艺计划。一个项目就是一所学校，融合在一起，多氟多就是一所大学校，是培养人才的“摇篮”。

  “多氟多项目多、课题多、专利多、标准多，这些都是造就人才的实验场和试金石。”李世江说，“省级职称评定正高级工程师，通过率100%，超过省平均通过率66%；高级工程师通过率83%，超过省平均通过率58%；享受国务院特殊津贴3人、省政府特殊津贴2人，通过率100%。国家‘百千万人才’专家1人，行业领军人才3人，教授级高工5人，高工31人，省学术技术带头人1人、技术能手2人。”

  转型升级，需要全员能力的提升和支撑。李世江说，多氟多打开“行政序列、工程技术序列、专业序列和技能序列”4个通道，712名员工拿到大专文凭、495名员工拿到本科文凭。多氟多获批设立国家博士后科研工作站和河南省技能大师工作室，为吸引对接国家高科技人才、承担国家级重大科研项目和高技能领军人才，提供强大的平台支撑。

  2018年，多氟多联手青岛兮易、和利时集团、海尔智研院、中国机械第六工业设计院共同实施新能源113、126、总成车间MES与SCADA系统，126车间数字孪生系统。截至2018年年底，多氟多113车间SCADA项目已经顺利运行、各分厂MES系统处于调试完善阶段。整体项目2019年7月全面上线，10月进行国家项目验收。

  该项目通过部署SCADA系统采集生产设备、环境、能耗、报警等数据，数据经过ESB（企业服务总线）传递到MES系统，并对生产关键数据进行统计分析，形成对生产具有指导价值的KPI数据图表与报表，优化统计工作，实现电池生产过程可追溯、异常及时报警、设备预防性维护等功能。利用虚拟可视化技术实现更直观的现场管控界面，实现设备可视化巡检与操作模拟培训，同时提升工厂参观体验。

  多氟多锂盐桶追溯系统通过条码、RFID、电子传感等技术，依托管理系统，实现锂盐桶灌装生产过程追溯、仓储过程管理、产品售后统计、桶内原材料追溯，针对各环节找出质量问题所在，持续改进，所有流转环节建立监控与记录信息，所有操作实现事后追查问责到人，通过数据分析锁定关键数据改进生产、提升产品品质、提升产品竞争力。

  多氟多建立化工生产数据中心，采集DCS生产过程数据共计67077点，为生产管理的决策提供可靠的数据基础及历史数据追溯，并为设备、质检、生产等各职能岗位运用信息化手段规范现行的业务管理，从而实现生产管理与统计分析的数字化。

  多氟多新能源2GWh动力电池数字化车间项目，按照智能工厂3个过程与9个层次对工厂进行正向规划设计，从工艺控制计划开始，识别制造、移动、存储、检查过程中对信息的追溯、报警、分析，整合质量管理、设备管理、过程管理、能源管理与数字孪生的需求，输出各工序针对设备厂商的《设备数据需求说明书》等文件，过程中不断总结“踩过的坑”将经验转换成工作方法和技术要求，把数字化工厂的理念融汇到各个设计环节，规避系统实施阶段的各种瓶颈与阻碍，低本高效的实施智能制造项目。

  2018年，多氟多设计开发了基础架构与必要的管理功能，制订了5年智能制造技术集成计划，不断把新功能、新技术、新理念、新创意进行封装，让数据、流程不再有“孤岛”问题，使其具备跨系统的数据与业务整合能力，功能更加柔性、敏捷和实用。

  通过OPCUA技术的集成，多氟多协助实施厂商解决了多项技术难题，加快了项目实施的进度。2019年，将基于平台开发企业轻量级LIMS系统、化工数据采集分析模块、企业APP、数据可视化模块与多项企业微服务、微应用模块，让多氟多的智能制造拥有自己的知识产权，通过不断集成创新，未来多氟多将拥有自己的智能制造整体解决方案。

  多氟多智能制造部运用项目管理思维，成立了PM小组，设计考核管理制度，将项目以车间为单位进行分解，成立各系统实施小组，进行项目认领，让专业的人做专业的事、做感兴趣的事，深度参与项目实施。一年来，小组成员成长巨大，各个独当一面，承担了超过75%的项目实施工作，为多氟多培养了第一批智能制造人才，节省了项目实施成本。

  IT与OT融合，使信息技术、智能技术和创新技术为多氟多的转型升级提供有力的支撑。垂直洞察、横向贯通、掌控全局的信息技术，使管理驾驶舱决策更科学；泛在感知、实时管控、预测决策，让“数字化双胞胎”为智能制造如虎添翼；氟硅分合、模型引领、行业突破，为新材料创新在半导体行业创造奇迹。氟硅分合被业界称为“顶天立地”的好项目，既站在行业高峰，又能落地见效益，产品品质从PPM级到PPB级，再到PPT级，一个个奇迹在多氟多创造。