本报讯 近日，中国化工集团旗下的昊华宇航化工有限责任公司发布信息：由昊华宇航自主研发的加压吸收净化VCM变压吸附产品气项目，成功破解了氯碱企业变压吸附“产品气”夹带含活性氧化铝粉末、堵塞氯乙烯转化器的难题，有效降低了氯化汞触媒的消耗。该项目运行一年来，每吨PVC的氯化汞触媒单耗由1.5kg降至1.2kg以下，达到了国内同行业平均水平，年降低汞触媒消耗150余吨，按触媒单价6万元/吨计算，可增加经济效益900余万元。

  记者了解到，目前国内PVC生产企业普遍采用变压吸附技术来回收氯乙烯分馏尾气中的氯乙烯和乙炔气体（俗称产品气），使净化后的气体达标排放，既满足了环保排放要求，又降低了生产成本，具有较好的经济效益。但是，变压吸附运行一段时间后，变压吸附装置普遍会出现氯乙烯和乙炔等“产品气”夹带吸附剂的现象，由于“产品气”被回收到氯乙烯转化器前段，这些白色粉粒极易吸附在转化器触媒上层，堵塞气流通道，造成转化器阻力上升，影响正常生产。

  昊华宇航副总工程师、技术处处长王松波告诉记者，从2007年5月起，昊华宇航分别在3套PVC生产装置中，采用了变压吸附装置。运行一年后，不同程度地出现了“产品气”夹带白色粉末、堵塞转化器的问题。为保证正常生产，昊华宇航被迫频繁停运转化器，清理白色粉末。每当在抽取转化器前段上部白色粉末的时候，每台转化器每次就会抽取约500mm厚度的触媒。据统计，昊华宇航过去每月平均要对转化器前段抽25次，每次更换触媒375kg（新触媒和废触媒按1∶4的比例），每月多消耗新触媒1.875吨，每年多消耗氯化汞触媒22.5吨，造成触媒消耗高。以10万吨/年PVC生产装置为例，每吨PVC触媒消耗最高达到了1.6kg，远远高于国内1.2 kg的平均水平。

  为解决这一难题，昊华宇航从去年8月份起，组织技术人员进行攻关。经过反复试验，成功研发了加压吸收技术净化VCM变压吸附“产品气”的技术改造项目，使抽触媒次数由过去每月平均抽25次降到每月抽4次，达到了稳定生产、减少触媒消耗的目的。

  在具体改造过程中，昊华宇航在精馏变压吸附产品气至转化器前增加了填料吸收塔、填料分离器和罗茨风机。通过罗次风机加压将产品气送入填料吸收塔底部，与一次水充分接触后从顶部出来，水循环使用，定期更换。随后，产品气从吸收塔顶部出来，再进入填料分离器脱除水雾，保证净化气含水量达标。最后将产品气与1.62kg/h氯化氢混合后送至-35℃盐水深冷脱水装置，保证产品气含水在0.06%以下进入转化器，并在产品气管道和氯化氢管道上分别加装了逆止阀，防止转化总管压力波动。

  王松波说，加压吸收净化变压吸附“产品气”技术在国内同行业尚属首创。目前，昊华宇航正在组织技术成果鉴定并申报国家发明专利。

  （本报记者）